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巨型模鍛液壓機，是象征重工業(yè)實力的國寶級戰(zhàn)略裝備，世界上能研制的國家屈指可數。目前世界上擁有4萬噸級以上模鍛壓機的國家，只有中國、美國、俄國和法國。其中美國在1955年前后建造了兩臺當時世界最大的4.5萬噸模鍛水壓機，一直用到現在。2001年，美國加州舒爾茨(Shultz)鋼廠，又建造了一臺4萬噸級模鍛壓機。蘇聯在1961年前后建造了兩臺7.5萬噸級的巨型模鍛水壓機。法國在1976年向蘇聯購買了一臺6.5萬噸級模鍛水壓機，又在2005年與德國合作研制了一臺4萬噸級模鍛壓機。中國在1973年建成第一臺3萬噸級模鍛壓機后，停滯了將近40年。直至近兩年爆發(fā)式地研制了多臺巨型壓機。僅在2012年建成的就有3萬噸(昆侖重工)、4萬噸(三角航空)、8萬噸(德陽二重)模鍛壓機各一臺。其中8萬噸級壓機，一舉打破了前蘇聯保持了51年的世界紀錄。

模鍛壓機主要用于制造航空、航天、核電、石化等領域的高強度鈦/鋁合金鍛件。如美國F15、F16、F22、F35戰(zhàn)斗機的鈦/鋁合金機身框架、起落架、發(fā)動機渦輪盤;美國波音747-787客機的鈦合金起落架構件;俄國蘇27、蘇33、T50戰(zhàn)斗機的鈦合金結構件;歐洲空客A320-380客機的鈦合金結構件;烏克蘭GT25000艦用燃氣輪機直徑1.2米渦輪盤等，都需要用上述巨型壓機模鍛成型。其中美國波音747客機的主起落架傳動橫梁，采用TI-6Al-4V鈦合金，鍛件長6.20米，寬0.95米，投影面積4.06平方米，重達1545公斤。美國F-22戰(zhàn)斗機的后機身發(fā)動機艙，采用Ti-6Al-4V整體隔框閉式模鍛件，長3.8米，寬1.7米，投影面積5.16平方米，重達1590公斤，由威曼高登公司采用4.5萬噸級模鍛壓機制造。F-22戰(zhàn)斗機的中機身整體隔框閉式模鍛件，投影面積達到5.67平方米，是迄今為止世界上最大的航空用鈦合金整體隔框鍛件，也由威曼高登公司提供。

從世界范圍來看，凡是擁有巨型模鍛壓機的國家，無一不是航空工業(yè)強國。美、蘇、歐在半個世紀前建造的巨型壓機，奠定了世界航空工業(yè)三足鼎立的局面。而中國在1978年改革開放后，重工業(yè)發(fā)展嚴重停滯，大批航空軍工項目下馬，其中就包括一臺當時計劃研制的6.5萬噸級壓機。這一停就是二十多年時間，嚴重制約了中國航空工業(yè)發(fā)展?！?億件襯衫換一架飛機”，成為改革開放后，中國工業(yè)體系墮落的真實寫照。中國JH7、J10、J11等飛機上的部分鈦鋁合金框、梁、軸、臂、桿等模鍛件，甚至需要從國外進口。航空發(fā)動機、艦用燃氣輪機由于缺少巨型模鍛壓機的支持，在性能產量上長期無法突破。如此關鍵性的核心裝備，肯定是無法用“以市場換技術”的買辦政策從國外獲得。要想突破關鍵技術瓶頸，仍然要靠中國人自己的努力。此時毛澤東時期給中國留下的重工業(yè)基礎，再一次發(fā)揮了作用。

關系國家命脈的國有企業(yè)

中國第二重型機械集團，位于四川成都東北57公里的德陽市，始建于1958年10月13日，原名西南重型機器廠，1960年更名為第二重型機器廠，是1950-1963年間，我國籌建的八大重型機器廠之一。二重建設分為兩期工程，動員了數萬名建設者，由170多個單項工程組成，分屬生產車間、輔助車間、動力設施、倉庫設施、運輸設施、焦化廠、耐火材料廠等十大部分。其中僅生產車間就有43.6萬平方米，采用大跨度鋼筋混凝土結構建造。1954年從捷克進口一臺1.2萬噸級自由鍛造水壓機，1960年運至二重安裝，僅機坑就深達10米。120噸平爐廠房行車橫梁跨度達36米，重達150噸。1971年德陽二重全面建成投產，廠區(qū)占地面積2.69平方公里，下設鑄造、鍛造、模鍛、金屬結構、重機、齒輪、軍工等7個分廠，及鍛冶、工藝等23個處，另有大型鑄鍛件研究所、重型機械設計研究所、工藝研究室等科研機構。以大型軋鋼、鍛壓設備、電站設備鑄鍛件和大型火炮、航空鍛件為生產方向。

建廠54年來，德陽二重為我國重工業(yè)發(fā)展，提供了近200臺套關鍵裝備，完成機器產品產量113萬噸，為火電、水電、核電建設提供了20多萬兆瓦的大型鑄鍛件。1974年為葛洲壩制造世界最大的17萬千瓦轉槳式水電機組轉輪葉片(轉輪直徑11.3米)，1978年為舞鋼研制的4200mm特厚板熱連軋機，被譽為“共和國功勛軋機”。1982年為重慶西南鋁加工廠研制1萬噸級多向模鍛水壓機。1987年為寶鋼二期制造2050mm熱連軋機。1988年研制成功國內第一條全自動模鍛生產線——長春一汽12500噸曲軸前梁鍛造自動生產線。2005年為寶鋼研制的5000mm寬厚板軋機，是我國第一臺5米級軋機。2006年向波蘭出口2250mm熱連軋機組。2008年建成世界最大的1.6萬噸級自由鍛造水壓機。2010年參與制造三峽70萬千瓦水輪機轉輪。至今已形成一次冶煉900噸鋼水、澆鑄600噸級真空鋼錠、鑄造500噸級鑄鋼件、鍛造400噸級鍛件的能力。

德陽二重還是我國航空模鍛件的重要生產基地之一，有30多年的材料研究和生產經驗，先后為我國航空工業(yè)提供了40余萬件航空模鍛件，產品覆蓋了所有國產機型。但是由于缺乏巨型模鍛壓機，二重在生產航空鈦/鋁合金模鍛件方面，只有小型對擊錘、模鍛錘，難以加工大尺寸模鍛件。1973年中國第一臺3萬噸級模鍛壓機在西南鋁加工廠投產后，德陽二重曾在1976年計劃研制一臺6.5萬噸級模鍛壓機，并與清華大學展開了樣機研制工作。但是到改革開放后，該計劃最終流產。這一停就是二十多年。

世界鍛造工業(yè)萌芽期

鍛造是一種非常古老的金屬加工工藝，從遠古時代起，人類就開始通過鍛造工藝來制造金屬刀劍。鐵匠通過上百次反復折疊錘打坯料，使疏松的金屬內部柱狀晶粒結構，結成細小均勻的等軸再結晶組織，鋼胚內原有的偏析、疏松、氣孔、夾渣等缺陷得到了壓實鍛合，讓刀劍獲得更高的硬度和韌性。刀劍屬于小型金屬件，鐵匠還能用鐵錘鍛打加工。但是當人類進入工業(yè)時代后，重型機械上重達幾噸、幾十噸、甚至幾百噸的巨型鋼鐵零部件，便不是鐵匠用鐵錘能鍛造的了。強度超過鋼鐵的鈦合金材料，也非人力所能加工，由此便促進了金屬鍛造機械的發(fā)展。

1653年(清順治10年)。30歲的法國物理學家帕斯卡，在《論液體的平衡和空氣的重力》一書中，提出了液體靜壓傳動原理(帕斯卡原理)。利用液體的不可壓縮性，在密閉容器的一端，用活塞向液體施加作用力，液體會將相等的力傳遞到容器壁和另一端活塞，兩端壓強相等。假如第二個活塞的面積是第一個活塞面積的10倍，那么作用在第二個活塞上的力，將增大為原來的10倍。這一原理如同“力量倍增器”，讓人們找到了突破人類力量極限的方法。

1795年(清乾隆60年)，也就是乾隆退位的那一年。47歲的英國工程師布拉默(J.Bramah)，利用帕斯卡原理，制成了第一臺實用的水壓機，可用于壓紙打包。布拉默是個多才多藝的發(fā)明家，他改進的U型管防臭抽水馬桶和防盜鎖具，都獲得了專利。他還與“英國機床之父”莫茲利合作，研究了制鎖車床。為了提高水壓機的壓制力，布拉默與莫茲利合作，研究如何提高液壓缸內壁車床加工精度，并用采用皮制杯狀密封墊圈，解決了柱塞和液壓缸體之間的漏泄問題。同年他獲得了第2045號水壓機專利。1830年代后，隨著鐵路蒸汽機、機械制造等領域的需求，一些小型水壓機開始應用于金屬鍛造領域。同一時期，以蒸汽為動力的落重蒸汽錘也獲得了發(fā)展。

1836年(清道光16年)，法國施耐德兄弟成立克魯索鑄造廠，開始用單臂蒸汽錘，制造蒸汽火車部件。1842年，英國工程師J·內史密斯，在考察過克魯索工廠后，設計出“人”字形雙臂結構的蒸汽錘。1843年，克魯索鑄造廠開始批量生產改良后的蒸汽錘。隨后德國軍火巨頭克虜伯公司，與其展開了激烈競爭?；鹋诩把b甲武器的生產，又進一步刺激了蒸汽錘噸位不斷提升。1861年，克虜伯公司制造出一臺名叫“Fritz”的50噸級蒸汽錘，安裝在埃森工廠，并保持了16年的世界紀錄。

直至1877年，不甘落后的法國克魯索鑄造廠，推出世界最大的100噸超級蒸汽錘，并做成模型，在1878年的巴黎萬國博覽會上好生炫耀了一番。這是當時世界上最先進的鍛機，包括機架、鍛砧、鍛錘、汽缸、閥門等部件?？傊亓窟_到1300噸，總高21米，基礎深入地下11米，砧座重達750噸，蒸汽汽缸內徑1.9米，活塞行程5米，最大鍛造力500噸米，能鍛造120噸巨型鋼錠。由此克魯索成為當時世界上鍛造能力最強的企業(yè)。1889年落成的埃菲爾鐵塔，所有的鋼鐵制件，均由克魯索工廠制造。1891年，美國伯利恒鋼鐵公司在購買了克魯索專利后，制造出一臺125噸蒸汽錘。喜歡熱鬧的美國人也造了一個木制模型，在1893年的芝加哥哥倫比亞世界博覽會上展出。同一年，美國伯利恒鋼鐵公司，歷時4年建設的美國第一個重型鍛造廠建成投產，裝備了世界第一臺萬噸級自由鍛造水壓機。

20世紀初，隨著大型蒸汽機、發(fā)電機、重型火車、裝甲巡洋艦、大口徑火炮等重型機械設備的發(fā)展，水壓機噸位迅速提高。1905年，出現以油代替水作為工作介質的油壓機，性能得到進一步改善。1934年12月，蘇聯在新克拉馬托爾斯克重型機器廠(NKMZ)建成第一臺萬噸水壓機(100MN)。此后，德國、日本、捷克等國相繼建成一批萬噸水壓機。到二戰(zhàn)結束前，蘇聯已經擁有4臺萬噸級水壓機，美國擁有8臺，大型鍛造設備便成為一個國家工業(yè)實力的象征。

世界模鍛壓機發(fā)展概況

巨型模鍛液壓機是隨著航空工業(yè)的需要而逐步發(fā)展起來的，早在第二次世界大戰(zhàn)以前，德國為了發(fā)展航空工業(yè)，制造戰(zhàn)斗機需要的航空鋁合金鍛件，于1934年研制了7000噸模鍛液壓機。1938-1944年期間又先后制造了3萬噸模鍛水壓機1臺(安裝在斯列曼Schloemann公司，現在是SMS集團的一部分)、1.5萬噸模鍛水壓機3臺。英國于1937年制造了1.2萬噸模鍛水壓機1臺，其他國家都沒有萬噸模鍛水壓機。

1942年第二次世界大戰(zhàn)進入白熱化后，美國為加速生產戰(zhàn)斗機，曾建造百余臺中小型模鍛水壓機，但最大公稱壓力僅5000噸。由于戰(zhàn)時大型航空模鍛件供應不足，B-17、B-25、B-29轟炸機在生產中出現很多問題。1945年二戰(zhàn)結束以后，美、蘇兩國意識到大型模鍛壓機的重要性，于是以戰(zhàn)敗賠償為由，從德國拆走了一批萬噸級模鍛液壓機，美國拆走2臺15000噸模鍛液壓機，蘇聯拆走15000噸及30000噸模鍛液壓機各一臺。這些設備成為美蘇兩國在冷戰(zhàn)時期，制造超大型模鍛壓機的技術基礎。

1950年，美國開始實施“空軍重型壓機計劃(The Air Force Heavy Press Program)”，由聯邦政府出資建造兩臺世界最大的4.5萬噸和兩臺3.15萬噸模鍛壓機。1955年，美國梅斯塔(MESTA)重型機器廠，為美國鋁業(yè)(Alcoa)位于俄亥俄州的克利夫蘭工廠，建造了一臺4.5萬噸級模鍛水壓機，同時聯合工程公司又為美國鋁業(yè)制造了一臺3.15萬噸模鍛液壓機。用于生產航空鋁合金模鍛件。同年，美國最大的航空鈦合金部件制造商——威曼·高登(Wyman-Gordon)，在馬薩諸塞州格拉夫頓鍛造廠，也建成了一臺4.5萬噸級模鍛水壓機和一臺3.15萬噸模鍛壓機，由美國勞威公司(Loewy Construction Company)設計制造，主要用于加工鈦合金模鍛件、高溫合金和鋼模鍛件。這四臺巨型模鍛壓機，為美國后來的大型客機(如波音747)、大型運輸機(如C-5A)、戰(zhàn)略轟炸機(如B-1B)和先進戰(zhàn)斗機(如F-15、F-16、F-22、F-35)，提供了高質量的航空鈦/鋁合金模鍛件，為美國稱霸世界航空工業(yè)奠定了雄厚基礎?？胺Q美國的“國寶級”裝備，它們如果出現問題，整個美國航空制造業(yè)就會癱瘓。2011年，美國鋁業(yè)為承攬F-35戰(zhàn)斗機鍛件合同，耗資1.1億美元對4.5萬噸模鍛壓機進行了翻新。

1951年，蘇聯將從德國斯列曼公司拆回來的30000噸級模鍛水壓機，安裝在卡敏斯克鋁廠，用于生產鋁合金模鍛件。1957年至1961年，烏克蘭新克拉馬托重型機器廠(HKM3)，為蘇聯建造了兩臺世界最大的7.5萬噸級模鍛水壓機，分別安裝在古比雪夫鋁廠和上薩爾達鈦廠。古比雪夫鋁廠建于1954年，1960年7月5日投產，是蘇聯最大的鋁合金加工廠，蘇聯解體后改名為薩馬拉冶金廠，2005年被美國鋁業(yè)收購。上薩爾達鈦廠(ВСМПО)始建于1933年，是蘇聯第一個航空鋁合金冶金廠，二戰(zhàn)期間搬遷至上薩爾達，是戰(zhàn)時蘇聯戰(zhàn)機鋁材的主要制造商，戰(zhàn)后發(fā)展為蘇聯最大的航空鈦合金加工廠。蘇聯建造的這兩臺巨型機器，成為其重工業(yè)實力的象征。這種當時世界最大的巨型機器，總高34.7米，長13.6米，寬13.3米，基礎深入地下21.9米，總重20500噸。工作臺尺寸16米X3.5米，模具空間凈高4.5米，滑塊行程2000mm。1961-1964年，蘇聯還在烏拉爾重機廠(Y3TM)、新克拉馬托重機廠、新西伯利亞重機廠又各自制造1臺30000噸模鍛液壓機。在這期間HKM3還制造了1臺15000噸模鍛液壓機。

法國在二戰(zhàn)期間由于被德國占領，失去了發(fā)展航空工業(yè)的機會。二戰(zhàn)后，法國于1953年分別在伊索公司和Crcout-Loire公司，建造了兩臺2萬噸級模鍛水壓機，用于制造航空鋁合金鍛件。1976年，法國奧伯杜瓦(Aubet&Duval)特鋼公司，向烏克蘭新克拉馬托重型機器廠(HKM3)，購買了一臺6.5萬噸模鍛水壓機，用于生產鈦合金模鍛件和航空鋁合金模鍛件。2005年，法國奧伯杜瓦公司，又從德國辛北爾康普集團(Siempelkamp，1883年成立)，訂購了一臺4萬噸級模鍛液壓機。但是受限于加工能力，歐洲空中客車公司制造A380大型客機時，用的起落架鈦合金構件，仍然需要送到俄羅斯的7.5萬噸級模鍛機上去加工。A380客機的兩個6輪三軸小車式主起落架，承重超過590噸，要求壽命達到60000個起落架次;采用Ti-1023鈦合金鍛造，長度達4.255米，重達3210公斤。這是目前世界最重的航空鈦合金模鍛件。

中國萬噸級模鍛壓機發(fā)展概況

中國由于鴉片戰(zhàn)爭以來遭受的長期破壞，工業(yè)發(fā)展水平極其低下。1947年，國民黨政府以戰(zhàn)爭賠償的名義，從日本拆回五臺1000-3000噸級老舊水壓機。由于國民黨迅速垮臺，這些設備運回后一直存放在幾個省市的倉庫中銹蝕。1949年新中國成立后，為了加速國民經濟恢復重建，將這批老舊水壓機修復后投產。1953-1957年間，我國還從蘇聯和捷克進口了8臺800-6000噸級自由鍛水壓機，分別安裝在籌建中的齊齊哈爾第一重機廠、太原重機廠等單位。這批千噸級水壓機，便成為中國重工業(yè)體系建設的起點。

1958年大躍進期間，為了加速我國重工業(yè)發(fā)展，黨中央決定為籌建中的上海重型機器廠，和齊齊哈爾第一重型機器廠，各配置一臺國產1.2萬噸級自由鍛造水壓機，分別由上海江南造船廠和沈陽重型機器廠牽頭組織研制。另外從捷克進口一臺1.2萬噸級自由鍛造水壓機，安裝在籌建中的德陽第二重型機器廠。這批國產萬噸級鍛造裝備的研制，極大提高了我國重型機械設備的設計制造能力，對于推動我國重工業(yè)發(fā)展，做出了極大貢獻。

1961年5月15日，為了加快航空、導彈、原子彈的研制工作，中央批準國家計委、國家科委《關于安排九套大型成套設備生產任務》的報告。決定為籌建中的重慶西南鋁加工廠(冶金部112廠)，研制一臺30000噸級模鍛水壓機，和一臺12500噸級臥式鋁合金擠壓機。其中3萬噸模鍛水壓機由第一重型機器廠、一機部機械科學研究院負責研究、設計、制造，以趙德生、劉炯黎、方瑞農為主設計。12500噸臥式擠壓機，由沈陽重型機器廠設計制造，以王錚安、馮華清、徐敦為主設計。

3萬噸模鍛水壓機于1960年8月開始研制，1967年底在齊齊哈爾第一重機廠完成制造，主體部件為鍛焊結構，主機本體重7700噸(僅活動橫梁就重1429噸)，設備總重達9015噸，百噸以上的大件就有16件。在研制過程中，一重副總工程師馮子珮率領技術人員大膽采用電渣焊、電液同步平衡系統(tǒng)等新技術、新工藝，成功解決了立柱、工作缸的焊接，以及活動橫梁、下橫梁的20片縱向板(每片用8塊3200×1500×320毫米鍛板，電渣焊成)制造和大平面加工等難題，使主體設備的大型鑄件、鍛件、焊接件全部達到一級水平。

1970年9月21日，30000噸模鍛水壓機和12500噸臥式擠壓機，開始在西南鋁加工廠安裝。1973年9月，30000噸模鍛水壓機第三次試車成功，擠模壓車間全部建成投產。該機投產后又作了一些改進。1981年西安重型機械研究所為該機研制成功內控式邏輯閥和電氣系統(tǒng)半導體線路的平衡系統(tǒng)，使活動橫梁靜態(tài)平衡精度高于每米0.043毫米，比1970年代蘇聯為法國制造的相似設備，提高了一個數量級。

1975年，一機部(機械工業(yè)部)和三機部(航空工業(yè)部)，向當時的國家計委提交了，關于建造大型模鍛水壓機基地的請示報告，并且得到批復。德陽二重隨即與清華大學合作，展開了6.5萬噸級多向模鍛水壓機的設計研制工作，1981年進行了1000噸級模擬樣機測試。但是隨著改革開放后，中央大規(guī)模壓縮重工業(yè)項目建設，大批項目列入“停緩建”目錄，該計劃最終流產。這一停就是22年!重型模鍛壓機的缺乏，成為阻礙我國航空工業(yè)發(fā)展的一個重要瓶頸。

在此期間，清華大學等單位，在鋼絲纏繞預應力坎合技術研究上獲得突破，發(fā)展了一套完整的鋼絲(鋼帶)纏繞預應力結構的計算、設計、制造、施工和檢測的方法手段，為研制巨型模鍛液壓機打下了技術基礎。2005年，清華大學機械工程系與沈陽重型機械集團合作，設計成功3.5萬噸級模鍛液壓機。該機是當時世界最大的單缸模鍛壓機，主要用于生產航空發(fā)動機渦輪盤(1964年德國奧托?？怂筼tto-Fuchs公司，曾建造過一臺3萬噸級單缸模鍛液壓機)。2009年，內蒙古北方重工集團，與清華大學合作，研制成功世界最大的3.6萬噸級厚壁鋼管垂直擠壓機，和1.5萬噸級制坯液壓機。近年來，中國經濟實力的進一步提高，與軍事斗爭準備壓力的增大，促使我國再次啟動了巨型液壓機的研制工作。

重啟巨型模鍛壓機研制計劃

2003年，中國工程院師昌緒院士，組織了由全國31個企事業(yè)單位，包括航空、機械、冶金、教育等部門的五位院士和17位專家，組成了《發(fā)展我國大型鍛壓裝備研究——建設8萬噸模鍛液壓機及其配套設備》咨詢組，再次向國家建議：在“十一五”期間建造一臺8萬噸級模鍛液壓機，和一臺1.5萬噸難變形合金擠壓機，以使我國盡快獲得鈦合金、高溫合金、超高強度合金鋼大型整體精化模鍛件的制造能力。國家發(fā)改委、科技部、國防科工委隨后將其列入中長期規(guī)劃，并安排組織實施。

2006年11月29日，北京海淀區(qū)中工大廈，由中國機械工業(yè)聯合會主持，中國二重集團召開8萬噸級模鍛液壓機方案論證會。出席會議的學術界權威人士有：兩院院士師昌緒，工程院院士鐘掘、機械科學研究院副總工程師陳蘊博、北航材料研究院副總工程師趙振業(yè)等大批專家。二重集團副總工程師陳曉慈，通報了項目總體方案。會議確認：由于8萬噸模鍛壓機是一項復雜的高技術系統(tǒng)工程，應以二重集團為主體，組建“產、學、研、用”相結合的研發(fā)團隊，大力協同，聯合攻關，以確保項目成功。

2007年10月1日，德陽二重集團建造的當時世界最大的16000噸級自由鍛造水壓機成功投產。喜訊接連不斷，11月15日，國家發(fā)改委最終批復，同意中國二重集團，聯合中南大學、燕山大學、西安重型機械研究院等單位，設計制造8萬噸級模鍛壓機，項目總投資15.17億元，其中企業(yè)自籌3.03億元，申請國家撥款4億元，申請銀行貸款8億元。規(guī)劃年產航空、電力、石化等鈦/鋁合金模鍛件1.5萬件，重約1.34萬噸。

2008年5月27-29日，中國第二重型機械集團在湖南中南大學，召開了8萬噸級模鍛壓機方案設計審查會。中南大學校長黃伯云院士、鐘掘院士、西安重型機械研究院關杰院士、二重集團副總工程師何萬明、二重設計研究院副院長楊固川、燕山大學杜鳳山教授、許世民教授等人出席了審查會。楊固川副院長作為8萬噸壓機的總設計師，向與會專家詳細介紹了研究設計方案。2008年7月，由12位院士、專家組成的項目評審組，對8萬噸模鍛壓機技術設計和工藝技術方案進行了評審，與會專家一致認為，8萬噸模鍛壓機技術設計合理、可靠，達到了項目的技術設計要求和深度，并順利通過評審。

8萬噸重型模鍛液壓機的巨大壓制能力，相當于把8000輛10噸載重卡車，壓在一張書桌大小的面積上。因此工作過程中伴隨著巨大的能量聚集、傳遞和釋放，其部件制造、運輸、安裝的難度極大。傳統(tǒng)的萬噸級自由鍛造水壓機，采用三梁四柱結構，最重的運行部件重量超過300噸。而8萬噸模鍛壓機，最大壓制噸位是其4-5倍以上，如果依舊采用三梁四柱結構，必然會出現很多問題。如美國梅斯塔公司在1955年為美國鋁業(yè)建造的4.5萬噸壓機，就是采用三梁四柱結構。其結構笨重、剛性較差，橫梁的撓度達每米0.6mm。重型鑄造橫梁的巨大彈性壓縮和偏轉，導致模鍛件厚度超差。鍛焊結構機身疲勞壽命不高，美鋁4.5萬噸壓機的上、下橫梁運行500萬次就要報廢，立柱和液壓缸最多運行200萬次。蘇聯針對這些問題，采用了另辟蹊徑的設計方案。在7.5萬噸級壓機中采用非預應力結構，將多層超厚鋼板用螺栓緊固成整體框架，取代傳統(tǒng)整體鑄造橫梁，使重型鑄鋼件占整機重量下降到7%。在計算機軟件分析尚不發(fā)達的時代，這種設計是十分大膽的。我國要建造世界最大的8萬噸級模鍛壓機，必然要采用新型結構和設計思想，以減低制造安裝難度和成本，提高機體使用壽命。

二重研制團隊經過長期攻關，決定采用C形機架板框結構，主要部件由機架、5個主工作液壓缸(中間缸也作為垂直穿孔缸)、垂直穿孔系統(tǒng)、上板梁、組合式活動橫梁、組合式固定下梁、移動工作臺、4個回程液壓缸、4個同步缸、兩個底座裝置等組成。采用的預緊大拉桿有60多根，直徑從160-900mm不等。四個主工作缸，液壓油工作壓力0-63MPa，單缸最大工作壓制力1.6萬噸。另有一個垂直穿孔缸(不穿孔時做主缸用)，單缸壓制力也是1.6萬噸，五缸合計8萬噸。工作臺面尺寸為4X8米，工作臺單缸抬升力240噸，總抬升力1920噸。主機地面高度為27米，基礎深入地下15米，總高度為42米，設備總重2.2萬噸。為驗證主機結構設計的計算結果與實際的吻合程度，二重曾按照1比11.1的比例，制造了8萬噸模鍛壓機的金屬模型(6.5MN模擬樣機)，以電測法為主，對各種載荷工況下的機架、橫梁等結構部件和重要零件的強度、鋼度進行全面測試，并與有限元分析結果進行比對，最終確定壓機各部件的結構。

該壓機的活動橫梁部分重達2600多噸，主要由兩片中梁、兩片側梁、四根導向桿、兩塊上墊板、中間墊板、拉桿、支柱、下板等組成。其中每片中梁重379噸，兩片中梁由10根直徑450mm的拉桿拉緊，每根施加2200噸的預緊力。每片側梁重232噸，長12.3米，寬1.93米，高3.6米，兩片側梁由2根550mm的拉桿與中梁鎖緊，每根拉桿施加2800噸的預緊力。該壓機控制系統(tǒng)可對壓力、速度、時間、壓下位置等參加進行精確監(jiān)控。具備三級調壓設計，第一級壓制力4萬噸，運行速度每秒60mm;第二級壓制力6萬噸，運行速度每秒40mm;第三級壓制力8萬噸，運行速度每秒30mm;均可實現無級調壓?；顒訖M梁行程2米，最大裝?？臻g高度4.5米。

如何建造世界最大的巨型液壓機

8萬噸模鍛壓機屬于世界極限裝備，很多達到了人類工業(yè)能力的極限水平。如壓機的活動橫梁中梁，重達450噸，需要用758噸鋼水澆鑄;最長的單個零件長達36米，最厚的筒形鍛件壁厚達700毫米，最厚的焊接件厚度達550毫米。如何將圖紙上的上萬個零部件制造出來，對二重提出極高的技術挑戰(zhàn)。

2008年9月28日，二重集團重型裝備股份公司，與集團總公司簽訂8萬噸模鍛壓機供貨合同，負責鍛機設備制造安裝工程。2008年12月25日，二重集團研制的8萬噸級模鍛液壓機，30多件鑄鋼件澆鑄模型正式投產，標志著8萬噸壓機進入制造階段。這臺巨型壓機光是三大鑄鋼件，就需要澆鑄2000多噸鋼水，加工后凈重達1351噸。主要部件下梁、中梁、上十字鍵上部、活動橫梁中梁的鑄件模型制作難度大，工藝復雜，質量要求高。需要經過撞制砂型，修型、干燥、制作蓋箱等多達幾十道工序的造型環(huán)節(jié)。僅鑄件的澆注系統(tǒng)冒口模型就創(chuàng)造了模型史上最大、最重的紀錄。二重集團采用計算機反復模擬澆注凝固實驗以確保澆注成功。

2009年4月30日凌晨3點，二重集團鑄造廠鑄鋼車間造型現場大跨西30米地坑，8萬噸液壓機開始澆鑄第一件鑄鋼件——下固定梁中梁。該部件長8070mm，寬度4070mm，高度2225mm，重達395噸。二重組織了693噸鋼水，采用5包一次合澆成功。為確保成功，二重制作了1500噸靜壓48小時的加固硬砂床保證底床強度，多達3層的1000噸壓鐵科學分布在數百個背點，三次補澆后派專人看守132小時，以確保萬無一失。相隔近4個月后，8月25日，二重又成功澆鑄了第二片下固定梁中梁。

2009年11月16日，河南舞陽鋼鐵公司為德陽8萬噸壓機，研制的390mm電渣重熔特厚調質鋼板如期交貨。這批80塊20MnNiMo特厚鋼板，主要用于制造8萬噸壓機機架，總重量達到2348噸。該鋼板內部結構致密度、純潔度、機械性能及平直度等各項標準要求極高。由于鋼板大單重、大厚度，其表面質量、性能合格率、探傷合格率極難保證，生產難度極大。

2010年2月24日，德陽二重鍛造廠熱處理車間，8萬噸壓機的固定拉桿一次性調質淬火成功。該拉桿長14200mm，直徑550mm，是加工長度最長、直徑最小的產品，其細長形狀不僅造成淬火出爐上端部溫度偏低，而且造成淬火中變形量不易控制，給產品質量的保證工作提出了挑戰(zhàn)。

2010年3月24日22時45分，二重集團澆鑄有史以來最大的鑄鋼件——8萬噸壓機活動橫梁中梁(加工后重量450噸)。此次澆鑄所需鋼水重達758噸，僅第一次五包鋼水合澆就達609噸，需要80噸電爐和60噸電爐連續(xù)冶煉提供鋼水。整個活動橫梁為“II”型箱形結構，分布有10個拉桿孔、4個鑄造工藝孔及中間穿孔部分，對鑄造砂箱造型、及鋼水分布有極高要求。整個澆鑄工作從當天凌晨3時30分電爐送電開始，一直持續(xù)了19個小時。

2010年4月16日，德陽二重大型模鍛壓機廠房鋼結構主體工程進入收尾階段。該廠房總面積1.013萬平方米，有基坑、爐子間、高壓泵站、變電所輔助用房等組成。廠房鋼結構立柱高達46米，重達80余噸。配置兩臺300噸級廠房起重機，單片梁重120噸，離地高度36米。負責施工的中機一建公司，用兩臺履帶式起重機完成了吊裝任務。

2010年6月30日，8萬噸壓機的下十字鍵，在二重鍛造廠水壓機車間鍛造成功。該部件形狀不規(guī)則，截面超大(2200×2300mm)，重達165噸，用290噸級鋼錠鍛制。為鍛造分廠生產史上最大矩形截面鍛件，生產難度很大。鍛造分廠技術科與水壓機相關人員及時提出解決措施，確保了鍛件的順利生產。隨著兩個下十字鍵的成功投料，8萬噸壓機的大型鍛件制造工作進入尾聲。2010年8月，世界最大的8萬噸模鍛水壓機核心部件——5個主工作液壓缸柱塞，在二重集團德陽萬力重型機械公司的外圓磨床上，磨削加工外圓。

2011年2月19日，二重重裝公司召開董事會，審議通過8萬噸壓機安裝設備議案。2011年5月15日，二重8萬噸模鍛車間廠房，各施工單位舉行總裝誓師大會，標志著這臺世界最大的模鍛壓機，正式進入主體安裝階段。該機設備總重達兩萬多噸，有眾多百噸級超大超限部件，對于翻身、運輸、吊裝、裝配工作提出了極高要求。經過長達一年的總裝工作。2012年4月1日，二重8萬噸級模鍛水壓機，首次投料試車。整個調試工作已經進入尾聲，預計2013年4月投產。

該機建造成功，標志我國裝備制造業(yè)整體水平進一步提升，實現了鍛造產品從高端產品向世界頂級產品的跨越，關鍵大型鍛件受制于外國的時代徹底結束，成為我國國民經濟特別是裝備制造業(yè)和維護國家安全不可缺少的重要戰(zhàn)略裝備。8萬噸模鍛壓機與激光快速成型(3D打印)技術取得突破，將為中國航空工業(yè)發(fā)展，插上騰飛的翅膀。更多最新調查報告，市場調查報告，研究報告，華夏經緯市場調查公司。